Tabla de Contenidos
- Introducción
- Diseño térmico seguro bajo normativa IECEx/ATEX
- Uso correcto de cajas antideflagrantes y sellados certificados
- Selección adecuada de cables calefactores para zonas clasificadas
- Consideraciones críticas en el montaje y conexión eléctrica
- Inspección y mantenimiento en áreas peligrosas
- Conclusión
Introducción
La instalación de sistemas de heat tracing en zonas clasificadas por riesgo de explosión es una exigencia común en refinerías, plantas químicas, terminales de combustible y operaciones de gas natural en regiones como Talara, Ilo o el corredor energético del sur del Perú.
Este tipo de entornos, donde existe una atmósfera potencialmente explosiva, requiere que cada componente y cada acción de instalación cumpla con normativas específicas como ATEX e IECEx.
En este artículo se destacan cinco aspectos fundamentales abordados por las mejores guías internacionales y regionales sobre cómo instalar sistemas de calefacción eléctrica para tuberías, tanques y válvulas en zonas con riesgo de ignición, con énfasis en su aplicación práctica en territorio peruano.
1. Diseño térmico seguro bajo normativa IECEx/ATEX
Antes de seleccionar cualquier cable calefactor, es fundamental calcular el perfil térmico del sistema considerando los límites de temperatura superficial que pueden generar una fuente de ignición.
Esto requiere identificar si el área está clasificada como zona 1 o zona 2 (en el caso de gases) o zona 21 o 22 (en el caso de polvos combustibles), y luego seleccionar un cable cuyo diseño esté aprobado para operar sin superar el umbral térmico aceptable de la atmósfera circundante.
En Perú, muchas instalaciones industriales en el sector hidrocarburos trabajan bajo condiciones de altitud o exposición solar intensa, lo que puede elevar la temperatura de operación más allá del diseño estándar.
Las guías indican que deben considerarse factores como el espesor del aislamiento, la presencia de válvulas o bridas (que requieren potencia adicional), y la respuesta del sistema ante escenarios de falla, como la pérdida de fluido o la despresurización del conducto.
Un diseño bien hecho incluye márgenes de seguridad térmica y validación mediante software de modelado especializado.
2. Uso correcto de cajas antideflagrantes y sellados certificados
En cualquier instalación en zonas explosivas, las conexiones eléctricas deben realizarse exclusivamente dentro de envolventes certificadas con protección antideflagrante o de seguridad aumentada, dependiendo del nivel de riesgo del área.
Estas cajas no solo deben ser resistentes a la presión interna generada por una posible explosión, sino también impedir que llamas o chispas escapen hacia el entorno.
El montaje debe realizarse con glándulas especiales para trazado térmico, con sellado mecánico y/o sellos compuestos, que aseguren la integridad del punto de entrada del cable.
El prensado debe garantizar estanqueidad, protección contra polvo y resistencia al ingreso de humedad, factores especialmente relevantes en zonas industriales costeras del Perú, donde la salinidad acelera la corrosión.
También se exige que las cajas estén identificadas con placas de marcaje permanentes, señalando el tipo de protección y el grupo de gas o polvo para el que están aprobadas.
3. Selección adecuada de cables calefactores para zonas clasificadas
No todos los cables calefactores son aptos para uso en atmósferas explosivas. Las guías de instalación enfatizan que el producto debe estar certificado de origen bajo normas como IEC 60079, con ensayos que garanticen su seguridad incluso en condiciones adversas como solapamiento, sobreaislamiento o corte del flujo térmico.
En Perú, donde muchas instalaciones están sujetas a ciclos térmicos extremos o montajes expuestos, el cable debe contar con una envoltura exterior resistente a abrasión, rayos UV, hidrocarburos y ataques químicos.
Los cables deben incluir una malla metálica de puesta a tierra continua y una resistencia dieléctrica elevada para garantizar el aislamiento eléctrico en todo momento.
Se recomienda siempre consultar la curva de potencia-temperatura del cable, verificar su límite de temperatura máxima en condiciones de falla y seleccionar modelos que operen en la clasificación de temperatura adecuada para la zona (por ejemplo, T3 o T4).
4. Consideraciones críticas en el montaje y conexión eléctrica
La instalación en campo debe seguir un protocolo de montaje que asegure el cumplimiento técnico y normativo.
Todo el sistema debe ser instalado por personal capacitado en normativas ATEX o IECEx, y que cualquier manipulación incorrecta de componentes —como curvaturas excesivas del cable, uso de herramientas inadecuadas o aplicación de fuerza durante el tendido— puede invalidar las certificaciones de fábrica.
Los sistemas deben ensamblarse en ambientes controlados cuando sea posible, y las pruebas de resistencia de aislamiento deben realizarse antes y después de cada intervención en el sistema.
Los tableros de control que alimentan estos sistemas también deben cumplir con normas de compatibilidad electromagnética y ser capaces de activar alarmas térmicas ante pérdida de continuidad, disparos de falla a tierra o desviaciones térmicas anómalas.
Las cajas de empalme, derivación y terminación deben instalarse en puntos accesibles pero protegidos del impacto mecánico, vibración o condensación, comunes en muchas plantas industriales peruanas.
5. Inspección y mantenimiento en áreas peligrosas
Una vez instalado el sistema, no basta con dejarlo en funcionamiento. Las guías más completas enfatizan la necesidad de programar inspecciones periódicas, tanto visuales como eléctricas, para asegurar que el sistema mantenga su integridad operativa sin poner en riesgo el entorno.
En zonas ATEX, esto implica revisar el estado de los sellos, comprobar la continuidad de la malla de tierra, verificar el estado del aislamiento externo y medir periódicamente la resistencia de aislamiento entre el conductor calefactor y tierra.
Deben llevarse registros de operación, pruebas y mantenimiento en bitácoras físicas o digitales, disponibles para inspección por autoridades de seguridad o auditorías internas.
En el contexto peruano, donde muchas instalaciones operan en condiciones climáticas cambiantes o zonas remotas, mantener una rutina de inspección es clave para evitar fallos silenciosos que pueden derivar en riesgo de explosión o paradas imprevistas.
Conclusión
La instalación de sistemas de heat tracing en ambientes explosivos en Perú requiere mucho más que un buen producto: exige dominio técnico, respeto por la normativa internacional y ejecución precisa.
Cada componente del sistema —desde el cable calefactor hasta el último sello— debe seleccionarse, instalarse y mantener siguiendo criterios definidos por las mejores guías del sector.
Estas prácticas no solo aseguran el cumplimiento normativo frente a entes fiscalizadores, sino que garantizan la protección de vidas, equipos y procesos industriales en zonas donde un error puede tener consecuencias catastróficas.
Las cinco claves descritas en este artículo no son solo recomendaciones, sino herramientas esenciales para implementar sistemas de trazado térmico seguros, eficientes y legalmente viables en instalaciones de alto riesgo en todo el territorio peruano.