Tabla de Contenidos
- Introducción
- Verifica el suministro eléctrico antes de asumir un fallo del cable
- Detecta zonas frías causadas por instalación incorrecta
- Evalúa el aislamiento con un megóhmetro antes de energizar
- Revisa sensores y termostatos mal ubicados o descalibrados
- Gestiona cables dañados: cuándo reparar y cuándo sustituir
- Evita solapamientos indebidos y errores en el diseño térmico
- Controla la continuidad del cable calefactor tras impactos o dobleces
- Mantén el aislamiento limpio, seco y bien sellado
- Conclusión
Introducción
En sectores industriales peruanos como la minería, la agroindustria y el procesamiento químico, los sistemas de trazado térmico eléctrico cumplen un rol crítico.
Sin embargo, cuando estos sistemas fallan —ya sea por secciones frías, disparos de disyuntores o pérdida de rendimiento térmico— las consecuencias pueden ir desde paradas no planificadas hasta daños operativos severos.
En este artículo recopilamos ocho problemas frecuentes y cómo resolverlos eficazmente en campo, ya sea en plantas ubicadas en zonas altoandinas o en regiones húmedas de la costa peruana.
Esta guía es útil tanto para equipos de mantenimiento como para supervisores técnicos que deseen mejorar la confiabilidad de sus sistemas de heat tracing.
1. Verifica el suministro eléctrico antes de asumir un fallo del cable
Muchas veces, un sistema de trazado térmico aparentemente “muerto” tiene como causa un problema de alimentación, no del cable.
Antes de intervenir el circuito, es fundamental revisar si llega tensión al tablero, si los contactores están operativos y si los interruptores diferenciales no se han disparado por una corriente de fuga.
En instalaciones peruanas con climas extremos, es frecuente que la humedad o polvo fino (como en la minería) afecten tableros mal sellados.
También es posible que los interruptores hayan sido mal seleccionados o estén operando cerca de su límite térmico.
Confirmar primero que la fuente de energía esté activa y estable evita reemplazos innecesarios y permite diagnosticar con precisión la causa real.
2. Detecta zonas frías causadas por instalación incorrecta
Si se identifican puntos donde la tubería está fría mientras otras zonas se mantienen calientes, es probable que no se trate de un fallo del cable en sí, sino de una mala aplicación del trazado.
Los errores más comunes en campo incluyen: separación excesiva entre espiras, cable sin contacto directo con el tubo, falta de cinta térmica conductiva o el uso incorrecto de aislamiento posterior.
Por ejemplo, en válvulas o bridas, el cable calefactor debe cubrir las formas complejas en espiral o doble vuelta, ya que estas piezas suelen actuar como disipadores térmicos.
Ignorar este detalle puede crear puntos de falla térmica. Verificar que el cable esté bien sujeto, sin tensión mecánica excesiva y con espaciado uniforme puede corregir zonas frías sin necesidad de intervención eléctrica.
3. Evalúa el aislamiento con un megóhmetro antes de energizar
Uno de los errores más graves y comunes en Perú es energizar sistemas recién instalados o reparados sin realizar una prueba de resistencia de aislamiento.
Esto puede resultar en disyuntores que saltan al instante, incluso sin carga térmica. El megóhmetro (megger) permite detectar humedad interna o fallos en la envoltura externa del cable.
Para cables autorregulantes, se recomienda aplicar una tensión de prueba de 500 a 1000 VDC entre las líneas activas y el blindaje metálico.
Si la resistencia de aislamiento es inferior a 10 MΩ, es probable que haya humedad, daño por abrasión o contaminación.
En climas como los de Cajamarca o Cusco, la condensación nocturna o los trabajos en turnos con lluvia pueden dejar los cables en condiciones inadecuadas para su energización inmediata.
4. Revisa sensores y termostatos mal ubicados o descalibrados
En muchos casos, el sistema de heat tracing no calienta adecuadamente no porque el cable haya fallado, sino porque el sensor de temperatura está mal ubicado o el termostato está descalibrado.
Un sensor que mide la temperatura del ambiente, en lugar del tubo, activará o desactivará el sistema de forma incorrecta. Lo mismo ocurre si el sensor está lejos del punto más frío o mal sujeto.
Además, los termostatos mecánicos pueden desfasarse con el tiempo o por vibración, algo común en bombas o líneas sujetas a golpes térmicos.
En zonas de altura como Espinar o Cerro de Pasco, donde la temperatura varía drásticamente entre el día y la noche, mantener el control térmico calibrado es esencial para evitar el sobreconsumo o la pérdida de calefacción en momentos críticos.
5. Gestiona cables dañados: cuándo reparar y cuándo sustituir
Si durante la inspección se detecta un daño físico en el cable —como cortes por herramientas, abrasión por fricción o pisado por maquinaria— la decisión clave es si puede ser reparado o debe ser sustituido.
Existen kits de reparación con resinas sellantes, mangas termocontráctiles y conectores certificados para ambientes no peligrosos.
Sin embargo, si el daño compromete el núcleo calefactor, la protección externa está carbonizada o se trata de un ambiente clasificado (ATEX), lo más seguro es retirar el tramo completo y reemplazarlo por una sección nueva.
En muchas plantas peruanas, se intenta reparar sin evaluar riesgos, lo cual puede derivar en fallas más graves o incluso incendios eléctricos. Consultar con el fabricante o distribuidor autorizado es el mejor camino.
6. Evita solapamientos indebidos y errores en el diseño térmico
No todos los cables calefactores están diseñados para ser solapados entre sí.
Si se trata de un modelo de potencia constante o de resistencia serie, un solapamiento puede causar un sobrecalentamiento localizado, degradación del aislamiento o incluso la fusión del cable.
Durante la instalación, es importante respetar el espaciamiento recomendado y no improvisar vueltas adicionales en zonas sensibles sin consultar los datos técnicos.
En válvulas grandes, por ejemplo, se puede usar un trazado doble, pero nunca cruzar cables sin verificar la compatibilidad térmica.
Este error es más frecuente en instalaciones con poca supervisión o donde no se ha capacitado adecuadamente al personal.
7. Controla la continuidad del cable calefactor tras impactos o dobleces
A diferencia de los cables de uso general, los calefactores no deben ser doblados con radios menores al especificado, ni ser tironeados durante la instalación.
Un golpe o exceso de tracción puede interrumpir la continuidad del conductor o dañar el núcleo autorregulante, provocando secciones inactivas aunque externamente luzcan intactas.
Con un multímetro, se puede verificar la continuidad entre los conductores. Si no hay paso de corriente o se detecta una resistencia anormal, es probable que haya una fractura interna.
En plantas donde se reutilizan cables sin probarlos, este problema pasa desapercibido hasta que la línea falla en pleno invierno.
8. Mantén el aislamiento limpio, seco y bien sellado
El aislamiento térmico externo, aunque no es parte activa del sistema eléctrico, cumple un rol vital en la eficiencia del trazado térmico.
Un aislamiento mojado, contaminado o mal sellado puede provocar pérdidas térmicas, entrada de humedad al cable calefactor y reducción significativa del rendimiento.
En ambientes como la selva central o la costa norte del Perú, donde la humedad relativa es alta, sellar correctamente las juntas, usar barreras de vapor y verificar la integridad del aislamiento es clave.
Muchos sistemas fallan no por el cable en sí, sino porque el aislamiento no fue instalado o mantenido correctamente.
Conclusión
Las fallas en sistemas de heat tracing industrial son evitables si se aplican criterios técnicos en la inspección, el diseño y el mantenimiento.
En Perú, donde las condiciones climáticas y topográficas varían drásticamente, seguir buenas prácticas puede marcar la diferencia entre una operación estable y una línea térmicamente comprometida.
Aplicar estos ocho consejos en campo ayuda a resolver problemas comunes sin necesidad de recurrir a soluciones improvisadas, garantizando la eficiencia energética, la seguridad del personal y la integridad del sistema.
Si el sistema sigue fallando después de aplicar estos pasos, lo más recomendable es realizar una auditoría térmica completa con un especialista.