Tabla de Contenidos
- Introducción
- Preparar correctamente la superficie de la tubería
- Colocar el cable calefactor sin errores
- Asegurar un contacto térmico uniforme
- Cubrir válvulas y elementos irregulares de forma efectiva
- Sellar los extremos y conexiones sin fallas
- Ubicar sensores y termostatos en zonas críticas
- Aplicar el aislamiento térmico de manera adecuada
- Verificar todo el sistema antes de energizar
- Conclusión
Introducción
La instalación de un sistema de heat tracing industrial no solo debe cumplir con especificaciones técnicas, sino también adaptarse a condiciones climáticas, normativas locales y requerimientos operativos.
En Perú, donde las industrias enfrentan retos diversos —desde heladas en la sierra hasta humedad intensa en la selva—, el trazado térmico eléctrico es una solución clave para mantener la temperatura de fluidos, evitar bloqueos y asegurar procesos estables.
Este artículo detalla los 8 pasos fundamentales para lograr una instalación efectiva y segura, con foco en contextos reales de operación industrial en el país.
1. Preparar correctamente la superficie de la tubería
Una instalación exitosa comienza antes de colocar el cable. La superficie de la tubería debe estar completamente limpia, seca y libre de imperfecciones.
Si hay residuos de óxido, grasa, polvo o pintura deteriorada, estos actuarán como barreras térmicas y afectarán la transferencia de calor.
En climas húmedos o zonas mineras donde el metal puede estar corroído, es importante lijar la tubería o aplicar imprimaciones térmicas reflectivas.
Si se va a instalar sobre superficies plásticas (como PVC), debe verificarse la compatibilidad térmica y considerar el uso de cintas metálicas como base conductiva.
Un mal inicio en este paso compromete toda la eficiencia del sistema.
2. Colocar el cable calefactor sin errores
Cada tipo de cable requiere un método específico de instalación.
Los cables autorregulantes pueden cortarse a medida y permiten mayor flexibilidad en el campo, mientras que los de potencia constante o aislamiento mineral (MI) deben manejarse con extremo cuidado y no pueden ser modificados en longitud.
Se debe seguir el patrón de trazado adecuado: recto, en espiral o en doble línea, dependiendo del diámetro de la tubería y la temperatura objetivo.
El cable debe colocarse sin estirarlo ni apretarlo demasiado, manteniendo una curva mínima de doblado según lo indicado por el fabricante.
Colocar el cable de forma correcta reduce el riesgo de sobrecalentamiento local, evita cortocircuitos y prolonga la vida útil del sistema.
3. Asegurar un contacto térmico uniforme
Una vez posicionado el cable, es necesario garantizar un contacto constante entre el cable y la tubería para que el calor generado fluya eficientemente hacia la superficie a calentar.
Para esto se utilizan cintas de aluminio o fibra de vidrio de alta resistencia térmica, aplicadas con tensión adecuada y en sentido contrario al trazado del cable.
En zonas con curvaturas, uniones o bridas, este paso es aún más importante para evitar puntos fríos.
Un contacto térmico deficiente provocará zonas de baja temperatura, mayor consumo eléctrico y esfuerzos innecesarios del sistema para alcanzar el rendimiento esperado.
4. Cubrir válvulas y elementos irregulares de forma efectiva
Las válvulas, bombas, filtros y uniones son zonas críticas que pierden calor más rápido que las tuberías lineales. Por eso, requieren una estrategia especial de trazado: más vueltas de cable o tramos de refuerzo.
En el caso de válvulas desmontables, es fundamental dejar holgura y acceso para mantenimiento, sin comprometer el contacto térmico.
También se recomienda el uso de mallas metálicas o cajas aisladas especiales para cubrir estos componentes, especialmente en instalaciones expuestas al clima.
Este paso es vital en industrias como la petrolera o de procesamiento químico, donde un error térmico en una válvula puede detener toda la operación.
5. Sellar los extremos y conexiones sin fallas
Una de las principales causas de fallos en sistemas de heat tracing es la entrada de humedad en los extremos del cable. Por eso, los kits de terminación deben aplicarse con precisión y siguiendo los tiempos de instalación establecidos.
Esto incluye:
- Cortar el cable en ángulo limpio.
- Pelar cuidadosamente las cubiertas externas sin dañar el conductor.
- Aplicar tubos termoencogibles, geles sellantes o tapas epóxicas de forma correcta.
- Dejar secar o curar según el tipo de compuesto.
Una terminación mal ejecutada puede generar arcos eléctricos, fugas de corriente o deterioro acelerado del sistema.
6. Ubicar sensores y termostatos en zonas críticas
La ubicación del sensor determina cómo reaccionará el sistema ante los cambios de temperatura.
Por ello, deben colocarse en puntos representativos del proceso térmico, no en zonas protegidas o intermedias.
En tuberías largas, se recomienda colocar sensores cerca de los extremos o en secciones de mayor exposición. En tanques, deben ubicarse en la zona más baja o en la salida del fluido.
Además, el sensor debe estar firmemente sujeto a la superficie, protegido del ambiente y del aislamiento.
La elección entre sensores PT100, termopares tipo K o sensores mecánicos dependerá del tipo de controlador y de la criticidad del proceso.
7. Aplicar el aislamiento térmico de manera adecuada
El aislamiento no es un accesorio, sino una parte esencial del sistema. Sin él, el cable calefactor trabaja de más, se desgasta antes y consume hasta el doble de energía.
Se debe usar el tipo de aislante adecuado al rango de temperatura y entorno:
- Lana de roca o fibra cerámica para procesos industriales de alta temperatura.
- Espumas elastoméricas para ambientes húmedos.
- Paneles de aerogel para zonas de alta eficiencia energética.
El aislamiento debe cubrir por completo el sistema, incluyendo sensores, válvulas y conexiones, y terminarse con una cubierta metálica o impermeable, según la exposición del sistema.
8. Verificar todo el sistema antes de energizar
Antes de activar el sistema, es necesario realizar pruebas eléctricas:
- Prueba de resistencia (para detectar cortes internos).
- Prueba de aislamiento (para verificar la integridad del sistema).
- Prueba de continuidad (para confirmar que la energía fluye correctamente).
Se recomienda realizar una inspección visual detallada y registrar los valores en un informe de precomisionamiento.
Este documento será clave para auditorías, garantías y futuras intervenciones.
Una vez energizado, el sistema debe monitorearse por al menos 30 minutos para verificar respuesta térmica, funcionamiento de sensores y activación de controles.
Conclusión
La instalación de un sistema de heat tracing industrial no debe improvisarse.
Requiere orden técnico, materiales adecuados y aplicación rigurosa de cada paso.
En Perú, donde los desafíos operativos pueden variar entre regiones de sierra, costa o selva, seguir este proceso garantiza que el sistema no solo funcione, sino que lo haga con eficiencia, seguridad y durabilidad.
Aplicar correctamente estos 8 pasos permite reducir costos operativos, prevenir paradas innecesarias y cumplir con los más altos estándares en control térmico industrial.